文章来源于：化工号公众号
据CPECC第一建设公司5月21日消息：
近日，作为国家能源战略重点工程的塔里木二期120万吨/年乙烯项目传来喜讯，CPECC第一建设建公司吊装团队在项目推进过程中，凭借扎实的基础管理工作，成功攻克地上管廊管网模块运输吊装难题，取得阶段性成果，为项目高效推进筑牢坚实根基。
塔里木二期120万吨/年乙烯项目全厂地上管网管廊模块共计67框，超大型模块的运输、吊装任务艰巨。面对模块重量大、场区道路狭窄等诸多挑战，项目团队从技术创新、路径规划、协同作业及资源管理等多方面入手，强化基础管理，确保项目顺利推进。
创新技术突破：运输吊装一体化作业
项目团队积极探索创新技术，采用轴线车运输+智能化液压顶升系统一体化作业模式。针对单体重达288吨的超大型模块，引入高承载轴线车与智能化液压顶升系统，实现模块从预制现场到安装现场的无缝衔接。
自5月3日试运行以来，已累计完成18框模块的精准安装，最大单体模块跨度达33米，吊装总重量达3143.14吨，吊装精度误差控制在5毫米以内。智能液压顶升系统的应用，大幅减少传统吊装对场地的依赖，同时实时监测模块姿态，保障吊装过程安全可控。
攻坚克难：狭窄场区实现精准调度
场区道路狭窄、转弯半径不足，给超大型模块运输带来极大困难。模块运输需穿越密集的装置区与临时施工通道，部分路段仅能满足轴线车“贴边通行”。项目团队通过以下措施强化基础管理，实现精准调度：
路径优化：利用BIM技术模拟运输路线，提前规划模块转向点位，并对关键路段实施临时加固，确保运输道路安全畅通。
动态协同：采用“分段运输+错峰作业”模式，加强多专业之间的沟通协调，合理安排施工顺序，避免运输与建设冲突，提高施工效率。
技术创新：定制模块化拆分方案，对部分框架进行“分体运输、现场组对”，降低单次运输荷载，有效解决道路狭窄带来的运输难题。
通过以上措施，团队成功将单次运输耗时缩短30%，实现了“零碰撞、零延误”的运输目标。
一审一校：黄杨
二审二校：何玲
三审三校：雷振友
