文章来源：化工707
在过去，化工装置开车总是一场令人神经紧绷的硬仗。巨大的反应器、密布的管道、数以千计的仪表阀门，任何一个环节的微小失误都可能导致开车失败，甚至引发安全事故。然而如今，大型化工装置一次开车成功率已接近100%，这背后是一场深刻的技术与管理革命。
智能控制：“无人操作”的精准执行
在万华化学蓬莱公司丙烯酸装置现场，一场变革静悄悄地上演。曾经，操作人员需要连续30小时保持高度紧张，手动监控数千个I/O控制点，处理数千次报警并执行手动干预。劳动强度大，误操作风险高。
随着中控技术SBC系统的全面投入使用，这种依赖人工经验的高强度操作模式已成为历史。
SBC系统三大核心价值，重塑了丙烯酸生产运营模式：
– 精准执行，实现工业场景“智驾”：中控技术SBC系统以模块化方式定义产线所有操作单元，将流量、温度、压力调节等标准操作规程嵌入底层控制器。系统可毫秒级响应数千个控制点的并发需求，在开停车、负荷调节等复杂场景中瞬时协调数百回路与设备指令，彻底突破人工操作的效率与精度上限。
– 合规性强化，操作体系标准化：SBC将标准操作规程100%固化于程序中，杜绝“漏操作、误操作”，确保所有动作均严格遵循工艺规范和安全要求。新员工在系统辅助下，可快速达到资深操作员水平的操作质量和效率，培训周期缩短50%以上。
– 工况切换提速，降耗提效延长设备寿命：通过精准控制阀门动作频次与缩小关键参数波动范围，SBC系统有效降低设备机械损耗与疲劳损伤，延长关键设备寿命，实现资源利用与成本控制的双重提升。
全局优化：让装置“自动行驶”在最优路径
如果说SBC系统解决了操作执行层的问题，那么RTO实时优化技术则扮演了“智慧大脑”的角色，让整个生产装置始终“行驶”在最优路径上。
扬子石化与石油化工科学研究院合作，在3号常减压装置引入了RTO系统。这套系统基于严格机理建模，实现 “实时工况准确跟踪—操作参数全局优化—系统闭环自动调整”的“自动驾驶”，让装置始终处于最优运行状态。
RTO系统以虚拟世界的数字替身为基础，通过工艺模型计算等方式，在数字替身上模拟出各种调整方案运行后的结果，从而判断出当前装置是否处于全局最优运行状态。
它通过智能优化算法，给出调整加热炉温度、改变产品性质、调整汽提蒸汽量等具体的优化建议。
这套系统的优化能力惊人：平均优化周期仅为两个小时，能够在15分钟内完成发现问题、思考解决方案、完成装置操作的全过程，而且24小时不停歇。这相当于为每套装置配备了一名不知疲倦的经验丰富的操作师傅。
经验数字化：从“老师傅”到“企业智能资产”
传统化工生产中，宝贵的技术经验常常因依赖“老师傅”个体而难以规模化共享和持续传承。如今，这一痛点正通过专家经验数字化得到解决。
在云天化大为制氨公司，全球首套深度融合人工智能算法、先进过程控制与实时优化技术的智能煤气化装置，自2024年6月28日一次投运成功后已连续安全运行一年，多项关键指标刷新行业纪录。
该公司联合华为、华东理工大学等单位，历时18个月攻克气化炉温度软测量、强耦合变量控制等“卡脖子”难题，自主研发16个AI子模型，实现装置大规模、多变量、强干扰工况下的“一键智控”。
智能化升级带来的效益立竿见影：煤气化单元自动化率飙升至96.88%，人工操作频次下降95.58%，年节约原料煤9100吨，减排二氧化碳2万吨。更为重要的是，依托实时采集的数据，技术团队对气化装置的模型展开深度再训练，模型可用性提升幅度超50%，形成了可复制推广的“大为方案”。
精细管理：标准化与闭环控制
除了技术创新，管理理念与方法的革新同样功不可没。“工作有计划、行动有方案、界面有交接、步步有确认、事后有总结”的“五有”要求，正在成为行业标准。
吉林石化公司丙烯腈厂将“五有”标准深度融入每个操作环节。该厂编制《试车任务分解手册》，建立“总体统筹-专业分项-每日执行”三级计划体系，将试车任务细化至小时级节点。
通过可视化网格图，实时监控四效蒸发单元等关键环节，创新设备投用顺序优化方案，将冷运试车周期由7天压缩至5天，计划执行率始终保持100%。
精细化管理同样体现在开车前的设备“深度体检”上。
在吉林石化染料厂苯酚丙酮装置开车前，技术人员手持检测仪器，穿梭于崭新的装置区，为每一台转机设备做“健康体检”。他们采用OGI扫描等先进技术手段，在物料引入前对新建装置所有工艺管线、阀门、法兰连接处进行全面扫描，精准捕捉安装误差和密封隐患，全面消除泄漏风险。
一审一校：张辉
二审二校：何玲
三审三校：雷振友
