全球乙烯第一的帽子，我们戴得有点沉

2022年，中国成为全球最大的乙烯生产国。然而，在“全球乙烯第一大国”的光环背后，一个结构性矛盾正迅速激化：上游烯烃产能持续扩张，下游聚烯烃却陷入“高产量、高库存、低利润”的过剩泥潭。

“十四五”以来，国家层面多次预警“严控新增炼油产能”，但乙烯产能仍以年均12.3%的复合增速狂奔。这一矛盾背后，是炼化一体化项目的结构性驱动、地方经济的利益导向与技术路线迭代的三重合力。

过去五年，恒力、浙石化、盛虹、卫星化学等民营巨头密集投产千万吨级炼化一体化项目，而乙烯作为炼化一体化的“标配副产品”，自然随之大规模扩张。有数据显示，2024-2025年我国新投乙烯产能达2100万吨，这一规模相当于全球第五大乙烯生产国——韩国的总产能。与独立乙烯项目不同，炼化一体化项目通过“原油-成品油-烯烃-化工品”全链条协同，可摊薄成本、提升抗风险能力，即便乙烯环节亏损，也能通过其他产品弥补，这使得企业缺乏主动控产的动力。

从地方层面看，炼化一体化项目投资规模大、产业链带动性强，能显著拉动GDP增长与就业，成为地方政府招商引资的“香饽饽”，这导致部分地区对产能过剩风险选择性忽视。同时，轻烃裂解、PDH等新兴技术路线的突破，为企业提供了规避传统油制路线审批限制的新路径。例如，卫星化学通过PDH工艺将丙烷转化为丙烯，再延伸至聚丙烯产业链，绕开了原油加工的审批约束，这类项目的爆发式增长进一步加剧了产能压力。

2020-2022年，全球供应链扰动推高了聚烯烃进口价格，国产产品凭借成本优势抢占市场份额，行业阶段性盈利向好。这一短期红利让企业误判了长期需求趋势，纷纷加码扩产。但2023年后，全球供应链恢复、东南亚产能崛起，国内需求增速放缓，供需格局迅速逆转。数据显示，2025年我国聚乙烯产能达3696万吨，产量同比增19%，但需求增速仅5%；聚丙烯产能突破4562万吨，开工率跌破70%，部分煤制装置被迫降负荷，盲目扩张的代价集中显现。

过剩基础原料为何难以向下游高端延伸？

“我们一边把通用料卖到亏本，一边花高价进口高端料。这不是产能过剩，而是结构失灵。”某企业高管的一句话，精准概括了行业的核心矛盾。我国聚烯烃产能过剩并非总量问题，而是75%的产能集中于通用料，而高端料自给率不足40%的结构性失衡。但为何过剩的基础原料难以向高附加值的高端领域延伸？技术壁垒、认证周期与投入门槛构成了三重“拦路虎”。

高端聚烯烃的核心竞争力在于催化剂技术与聚合工艺，而这两大领域长期被海外巨头垄断。以光伏胶膜核心原料POE（聚烯烃弹性体）为例，其生产需采用茂金属催化剂与溶液聚合工艺。尽管中石油、万华化学、鼎际得等企业已在此方面有所突破，但国产替代刚起步，无法有效承接过剩的通用料产能。

我国聚烯烃需求呈现“传统领域饱和、新兴领域门槛高”的断层特征。包装、快递等传统领域占聚烯烃总需求的40%以上，但2025年需求增速仅3%，且面临纸包装、生物降解材料的替代冲击；汽车、家电领域需求增速5%，但对产品稳定性、安全性要求极高，下游企业建立了严格的供应商认证体系，认证周期往往长达2-3年。中小企业难以承担漫长的认证周期与资金投入，同时也让多数追求短期回报的企业望而却步。